Koyo 光洋電子工業株式会社
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先輩の声
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実験に没頭していたら「もう定時?!」ってことも。楽しさも大変さも、エンジニア冥利に尽きる。
今の仕事、今の自分
ゼロから関わった製品が、完成に近づくプロセスは感動的。より大きなヤリがい、手応えが待っているに違いない。

PLC※の基板設計がおもな仕事です。入社したばかりの頃は、すでに設計が出来上がっているプロジェクトへの途中参加だったので、周りの人たちに教えてもらいながら全体を把握することに努めました。デスクワークだけでなく、チームミーティングをはじめ、工場とレビューを交わしたり、会社全体で一つの製品を完成させていくプロセスには、モノづくりの楽しさと苦しさが共存しているのを実感します。1年、2年と経過するうち、自分にできる仕事が少しずつでも増えていくのは、うれしいことですね。

設計のスタート段階から参加したプロジェクトが、ようやく製品として世の中に出るんです! この仕事を任されたときは不安でいっぱいでしたが、今回も周りの人に助けられました。出来上がったら、お客様からどんな反応があるのだろうと、期待と心配が入り交じりますけれど、自分自身が手応えを確められる機会なので、待ち遠しくなります。

こんなコトありました
完成した製品の数々がグローバルに羽ばたく。その立会人、仲介人としての貴重な経験も。

当社製品の販売先は国内外のグループ会社も含みます。私が担当するPLC※は、アメリカへの輸出率が高く、ADC※というグループ会社が大きな取引先です。アメリカへの輸出に際しては厳しい検査があり、UL規格※を取得していないとアメリカ側が国として輸入を認めてくれません。

つい先日、新しい製品が完成したので、そのUL規格に合格できるかどうかの検査がありました。初めてUL審査の対応を任され、かなりドキドキしました。担当試験官のタイプによって、準備体制も変わることがあり、今回は事前情報が少なく1週間ほど検査準備にかかりっきりでした。新製品が出るたびにUL規格の検査が入ることになるので、今回の経験を次に活かしたい。審査のたびに緊張してしまいそうですが、落ち着いてやりますね(笑)。

すこし未来の自分
実験と検証の繰り返し。アッという間に過ぎていく時間のなかでも成長していきたい。

入社当時は学生気分で「作って動けばいいのかな」と思っていましたが、とんでもありませんでした(笑)。製品は、FA(ファクトリーオートメーション)※を支える縁の下の力持ち的な役目を果たす製品なので、いかに使いやすいか組み立てやすいかなど、製品になった後を想像するのも大切だと身にしみて感じています。自分の設計がいかに多くの人に影響を与えるかを考えると、エンジニア冥利に尽きると言えるかもしれませんね。

製品化の過程で実験を繰り返す時期があり、まるで学生時代の実験室の延長みたいなんです。楽しくて時間を忘れる半面、仕事としてクリアしなければならないことが多く、落ち込むこともしょっちゅう。1日24時間では足りないくらいです。設計したものが、ほんとに製品として通用するか、もっと効率を上げられないか、などが要求されるのが、やはり学生とは違う点です。問題にぶつかるたびに落ち込んでました。

小さなハードルを越えていくのに懸命な毎日ですが、しばらく、こんなペースかな。まもなく自分がゼロから関わったプロジェクトの製品化があり、この経験はきっと自分にとって大きなバネになるような気がします。

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慎重に言葉を選び、自分に言い聞かせるように話してくださる池さん。そんなイメージとは少し違った一面も。ディズニーキャラクターのコレクションに奔走したり、ランドやシーに足繁く遊びに行ったり。バランスのよさが魅力。2007年6月
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簡単にできるモノほど、簡単じゃない。どんな依頼にも応えられる経験を積みたい。
今の仕事、今の自分
意図した通り、ちゃんと機器が動いてくれる瞬間は、ソフトウェア開発の醍醐味ですね。

おもにHMIの表示機器関連を手がけています。具体的には表示機器画面のインターフェース作りと、その裏で動くソフトウェアのプログラミングになります。仕様やコード、手順は、つねにトライ&エラーの繰り返しの末に完成するといえるほど、チャレンジの連続です。といっても、けっして苦しい作業ではなく、むしろ、それがプログラマーの日常のようなもの。上手くいかなかった事例も、大切なデータに。表示機器で機能するソフトウェアは、いかに使いやすいかがテーマですから、製品のすみずみまで意識しなければなりません。操作に耐えられる素材か、もっと小型化できるか、作動は速いか、インターフェースのデザインセンスはどうか、などなど、広い視点が大切です。

すでに製品となった後に使う人たちは、あまり想像が及ばないかもしれませんが、プログラムして思い通りにソフトウェアが動いたときは、小躍りするほどうれしいものなんです(笑)。

こんなコトありました
配線を誤って、目の前で火花が散ったときは「弁償か?」と思った瞬間でした。

まだ入社当初のことですが、表示器に使う電源を扱う際に配線を誤ってしまいショートさせたことがあります。目の前で火花が散り「これは弁償かなぁ」と、内心、青くなってしまいました。まずは電源を入れ直してみたら、何事もなかったかのように平然と動き始めたので、思わず「さすがFA(ファクトリーオートメーション)用の製品、頑丈だな」とつぶやいてしまい、ヘンに感動したことを思い出します。かなり焦ってしまったのですが、早い時期に失敗を体験できた分、気持ちに余裕のようなものができ、不必要に失敗を恐れないで今に至るのだと思います。とはいえ、火花が出る場面など、あまり何度も味わいたくないですね(笑)。結局そのときは、熱でプラスチックが壊れただけですんだのでホッとしました。

すこし未来の自分
経験という引き出しを増やし、どんなオーダーにも応えられるプログラマーになりたい。

人に教わることは、とても大事なのですが、ことプログラマーに関しては自分で勉強するクセをつけるのが当たり前、くらいに思ったほうがいいと思います。ソフトウェアの設計は、自己完結に近い作業ですから。書籍やインターネットで調べ、自分のコードを書き続け、自分で試して自分で壊す。さらに他人のコードも試して、自分のものにしていく。延々と続く試行錯誤を楽しめるくらいの精神的なタフさ、マイペースな姿勢をキープして、そのうえで仕事の向上につながるものだと思います。

知らないこと、わからないこと、上手くいかないこと、を乗り越えた経験が自分の仕事の引き出しになって増え、社内外の人からの「こうやってほしい」という、さまざまなオーダーも即座に応えられるプログラマーになりたいですね。自分のベーシックをしっかり持ち続けることは、僕自身のテーマなんです。

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一つ一つ照れながら説明する上村さん。調べ物はほとんどインターネットで、休日も新しいデータ探しに没頭する時間が少なくないとか。大学時代から好きになったプログラミングが仕事にできたのは幸せ、だと。(2007年4月)
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量産のシステム作りも、「人」が中心。作って動かす、その向こうに使う人がいる。
今の仕事、今の自分
最初は、自分の仕事内容がわからなかった。でも、今は使う人の視線まで意識できるように。

生産技術部の仕事というのは、おおざっぱに言うと、量産のためのシステム作り、しくみ作りを指します。スイッチ一つで工場が自動化し、いわゆるFA(ファクトリーオートメーション)として稼動するシステムの構造設計とシステム自体の機械を作るわけです。すべてが大掛かりであると同時に、実際のシステム稼動には細部への心配りが欠かせません。

なぜなら、スイッチを押すのも、自動システムを動かして製品を作り出すのも、すべて現場の人間ですから。試験通り正常に動くか、正常な製造が可能か、というシステムとして大前提のチェックはもちろん、使いやすさ、作業の正確さ、均一な品質維持、たくさんのポイントごとに細かい改善を積み重ねています。

入社した当時は、自分は一体どんな仕事をしているのか、正直なところ説明できませんでした。それが今では設備に直接触るようになり、国内の製造ラインと同じシステムを海外に設置するチームの一員として海外出張をするまでになりました。

こんなコトありました
予定通りいかないことが多い海外での製造事情。年末年始の休暇も居残ることになりました。

人件費の軽減のために海外に製造ラインを設置する傾向は、この業界だけでなく、産業全体に通じることですが、まず僕自身が関わったのは中国での新しい製造ラインの設置でした。この半年で4回は渡航してきたでしょうか。文化や常識が違う、と聞いてはいましたが、実際に体験してなるほどと思ったことがあります。たとえば日本国内だとこちらが言わなくても気を利かせてやってくれるような作業も、現地だと決めたこと以外を仕事として取り組むことは、まず、ありませんね。

昨年末、急ぎの案件があって中国に行きました。ビルの一部を借りて工事を急いだところ、床の施工に問題が。床が剥がれてしまうという建物側の問題に巻き込まれ、結局、年内で仕事は終わらず居残りになりました。「お正月は海外で過ごしました」と、笑いのネタにしていますが、まさかの展開でした。

すこし未来の自分
この工場の製造ラインは、イチから自分が関わった!と言えるプロジェクトの一員になりたい。

国内と同じ製造ラインを、海外に持っていく、という貴重なプロジェクト体験を幾つかさせてもらいました。同じものを同じように稼動させるのは、それだけで十分、大仕事になりますが、いつか、生産設備の設計や仕様をイチから担当し、構造の全体も細部も把握したラインを作りたいと思います。モノづくりがスムーズに進行できるよう、大胆さと緻密さの両立を求められるのは、この仕事の醍醐味ですね。見えないところをキッチリ整えてこそ、はじめて量産体制が可能になるという「縁の下の力持ち」的な存在。現場の人たちに使い勝手のよさを喜んでもらえることは何よりヤリがいを感じます。

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ゆっくりと言葉を選びながら、説明をしてくださる坂本さん。その誠実さは、仕事ぶりにも通じていることが伝わってきます。休日は、八ヶ岳の麓をドライブしてリフレッシュするそうです。(2007年4月)
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売れる製品を作りたい。会社への建前とかじゃなくて、ですよ。
今の仕事、今の自分
入社当時は、右も左も分からなかった。経験の積み重ねが今の基礎になっています。

私の業務としては電気設計がおもな仕事です。今の時代、製品に関わる技術は日進月歩、新製品にもこういった高機能、さらに低価格というニーズがあります。僕の関わるHMIも例外ではありません。こうしたニーズは、高いハードルとして挑戦できる土俵だと思って取り組むところが自分の強みかもしれません。と言うと、ちょっとエラそうですが、じつは大学での専攻が機械システム工学だったので「電気」という分野とはあまり接していませんでした。それなのに入社1年目から、いきなりPLCの電気設計の配属に。「苦手な電気、どうしよう」と内心、はらはら。プレッシャーは大きかったですが、必要なところは自分で勉強したり、先輩が教えてくださったりと、何とか今に至っています(笑)。

そのおかげか、大学で学んだ機械や制御の知識と、会社に入ってからの知識が、ようやく両輪で動き始めつつあるかな、という気がしています。

こんなコトありました
会社の歴史をゴミ箱へ?? 冷や汗モノの失敗でした。

入社1年目のとき、本社屋のリニューアルがあり、古い部品のカタログを大量に処分することになったのですが、10年ほど前の古いカタログを、何も知らず捨ててしまいました。上司から、「ここにあったカタログは?」と尋ねられ、事の重大さに気づいた時はすでに遅く、回収車が持っていってしまっている状況でした。すぐさまゴミ処理場に向かい、半日かけてゴミの山を大捜索。3分の2くらいは回収できたでしょうか。その後上司が迎えに来てくれたのですが、「しょうがないよな」と許してもらい、ホッとしたことを覚えています。

すこし未来の自分
提案が採用されたときは、製品の完成が楽しみ。「売れる商品」作りがダイレクトな目標なんです。

入社当時から提案の機会は、たくさん与えてもらっています。自分の提案が通って実際に製品に反映されると、うれしさもひとしおです。汎用品として適用される場合は、とくに幅広く使われるのでうれしい。想像もしていなかった場所で使われている話を聞くのも興味深いです。

だんだん新しい設計を任せてもらうようになり、ますます勉強の必要を感じています。

製品の企画立ち上げから、設計、検証、生産といった、この会社だからこそ経験させてもらえる幅広さが、仕事の面白みです。先輩の星野さんのお話にもありましたように、仕事の全プロセスに関われるのが、たいへんだけど面白い。もっともっと商品が広く出回っていくよう、売れる商品を作りたいというのが、目標です。

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淡々と、面白い話やたいへんな話を続けてくださる新田さん。休日は草野球チームで汗を流すのが恒例だそうです。大学時代の野球部の活動の延長みたいです、と。断れない性格のため、3チームに所属しているそう。(2007年4月)
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電器設計のアタマからシッポまで関われる。小さすぎず大きすぎない会社だからこそ。
今の仕事、今の自分
恵まれた環境で恵まれた仕事をするには、まず基礎! 堅固な基礎・基本があるから応用も幅広い。

入社して5、6年目までっていうのは、今にして思うと、自分の存在なんて仕事全体の手足でしかなかったような気がします。きっと、どんな仕事でも全体が見えて細部が見えて自分の仕事が見えるまで、そのくらいかかるんじゃないでしょうか。

入社以来ずっと回路設計の仕事に関わっています。おもな製品はタッチパネルの表示器で、電気設計から完成まで関わるのですが、まさにアタマからシッポまで、仕事の全プロセスを体験できるって感じです。この恵まれた環境を維持するには、やはり、やるべきことは多くあると思います。何よりも基礎・基本が大事。最初は先輩たちに言われることがピンとこなかったのですが、だんだん仕事がわかり始めると、「そうか、会社の人と話す内容の土台が同じレベルまで上がっていないから伝わってこなかったんだ」と判明。土台がないのは、マイナススタートと同じですからね。基礎がしっかり出来るから応用の範囲も広がる、ということを昔も今も実感しています。

こんなコトありました
海外での仕事は面白さとたいへんさが隣り合わせ。違いを楽しめるパワフルさは必要かも。

生産現場は、今やほとんど海外になりました。とくに当社は中国が半分以上を占めているので、出張も中国が多いですね。最初に驚いたのは「食」文化。覚悟はしていましたが、やはり実際に体験するとインパクトがありますよ。僕は好奇心が強いほうなので、現地に詳しい人に連れて行ってもらうのが、とても楽しみ。街の雰囲気やニオイの違いを体験できるチャンスだと考えればいいと思います。その違いは、また違った形になって仕事への考えやしくみ、対応にもあらわれます。中国での製造技術は、現在のところまだ未熟なケースが多いので、たとえば「この部品を採用するかどうか」の判断にあたって、値段と質のバランスを検討したうえで見極める力は重要です。じつは、採用した部品の精度にバラつきがあり、ネジが入らないという手痛い失敗を通して得た教訓が、この「見極め」力なんです。

すこし未来の自分
「見極め」力と、細部の完成度が全体に影響する。設計図だけで動作がもっと読めるようになりたい。

プロジェクトはたいてい4年前後でいったん手離れします。ハードウェアのメンバーだけだと4、5名がひとつのチームといった感じです。自分たちで設計したものを実際、製品にしていくわけですが、部品選びも大きな仕事のひとつ。とくにインターネットが普及したここ10年、社内外はもちろん業界、社会全体でしょうか、とにかく劇的な変化を遂げていると思っています。スピーディで安くて質のいい部品を選ぶ際は、さきほどの話同様、ここでも情報の見極めが重要。そんな細部の積み重ねが、モノ作り全体の仕上げに響きます。最終的に、お客様から「買ってよかったよ」と言ってもらえるうれしさは、そんな仕事の地道な部分が評価されたようで、素直に喜んでしまいます。

これからの個人的なテーマは、今まで以上に、設計図を見るだけで実際の動作がより確実に想像できるようになりたいですね。

WATCH!
多くのプロジェクトに携わってきた星野さんのお話は、とても幅広い。インターネットの登場で変化した仕事の話は臨場感があります。休日はスポーツで仕事モードとの切り替えを楽しむそう。冬はスキー、夏はドライブ。(2007年4月)
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モノ作りに専念してきた現場経験を強みに、製品の心意気を伝える技術を目指して。
今の仕事、今の自分
モノ作りの喜びは、奥深く幅広い。製品を人様に送り出す喜びも。

入社当時は不安が大きかったんですね。配属されても知識はない、僕の場合は大学での勉強がそのまま仕事に通用するわけではありませんでした。イチから勉強し直しって感じでした(笑)。とくに素材に関する知識をカバーすることに力を入れました。使う状況によって素材の選択が変わりますからね。一つのモノを作り上げるのに、いろんな角度から検証が必要ですが、その面白さをわかってきたのは、入社5年目くらいから、ですかね。

今までのおもな仕事はPLCの筐体・プラスチック製ケースの設計で、これは当社の看板商品のうちの一つです。実際に自分が設計したものが出来上がって形になっていくプロセスを目にできるのは、すごく面白いことだし、ヤリがいがあります。営業職になり、製品自体のよさプラス今まで得たモノ作りの意気込みも伝えています。現場を離れたわけではなく、モノ作りの経験を活かせる営業提案が理想ですね。

こんなコトありました
金型一つ、ン百万円、修正するにはン十万円。すっごく緊張しました(笑)。

プラスチック製ケースを作る場合、金型といわれるものがあります。この金型が基になって大量のケースが作られるので、仕事の要になるプロセスです。重要なだけあって、高いんです(笑)。金型一つ作るのに百万円単位かかりますし、修正は十万円単位。ほとんどの場合、修正なしということは少なく、いかに直しを少なくするかが経費にダイレクトに影響します。

一度、寸法を間違えたのを気づかないまま進行してしまい、気づいたときには遅く、自分のミスのせいで修正が1回増えてしまった!と落ち込んでいたのですが、なんと出来上がってみると寸法違いでかえっていい結果が出て、修正を増やさずにすみました。結果オーライなのですが、心臓によくないですね(笑)。これを機に、いっそう慎重に冷静になることを覚えました。

すこし未来の自分
つねに一発勝負を目指しています。修正なし、美しい筐体作りを高めたい。

設計の手段がすごく進化し、パソコンの3次元CADを使うようになってからは出来上がりイメージが簡単に掴めるようになりましたが個体の強度、フックなど稼動部分の強度、操作性といった点が自分には足りていない為、周りの人たちのアドバイスや意見で補ってもらっています。いずれは自分一人で設計し、判断、決断ができるようになりたい。また機械設計は開発から部品の完成までの期間が比較的長いので、同じ間違いをせず、1回1回を自分の身につけていけるよう心がけて取り組んでいます。

1回で上手く成功する確率が低い金型作りも、いつかきっと一人で、そして一発で仕上げて修正なしの爽快を味わうのが現場での最大目標。こうした現場の思いがお客様を動かすこともありますから、どちらにも力が入ります。

WATCH!
電気、ソフト、メカニック、総勢10名に満たないプロジェクトメンバーでの作業が多かったそうです。モノ作りの広さ深さを、自分なりに築いてきた山田さんならではの説得力があります。(2007年4月)
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